GESTIÓN DE INVENTARIOS Y DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA

Resulta fundamental en los procesos de producción el desarrollo de una actividad adecuada de planificación además del control de inventarios y de la capacidad productiva. En escenarios de stocks «normales» o «extraordinarios», estas actividades permiten que cada materia prima, material, equipamiento, producto en curso o terminado, llegue a su destino en condiciones de optimizan de los procesos.

En este caso, el propósito de la gestión de inventarios se ciñe al mantenimiento de los stocks en niveles óptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y costes de los procesos, estos últimos asociados a labores de inversión y mantenimiento, tratando de no almacenar más de lo demandado de forma regular por la estructura de fabricación, dejando un lugar al denominado «stock de seguridad», configurado para salvar incidencias extraordinarias. Así, las técnicas más utilizadas serían:

§  Cantidad económica de pedido o modelo de Wilson (EOQ  =  Economic Order Quantity).
§  Planificación de necesidades de materiales (MRP  =  Materials Requirement Planning o MRP  –  I).
§  Planificación de recursos de fabricación (MRP  –  II  =  Manufacturing Resources Planning).
§  Sistema de inventarios «casi a tiempo» (JIT  =  Just in Time).
La cantidad económica de pedido o «volumen óptimo» se debe solicitar a los proveedores teniendo en cuenta la minimización del coste de los inventarios. El planteamiento es válido en condiciones deterministas y si los stocks resultan ser independientes entre sí. Las cantidades o lotes económicos se obtienen en virtud de la minimización de la función de costes totales integrada por costes de adquisición, de pedido, de mantenimiento, etc. Este modelo representa un contexto de demanda de periodo regular o constante (véase figura 9). La tag α o pendiente expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habría que utilizar el stock de seguridad y evitar la ruptura de necesidades de materiales.